氣瓶用無縫鋼管
GB 18248－2000
國家質量技術監(jiān)督局2000－10－25批準 2001－09－01實施
前言
本標準非等效采用日本JISG 3429—1988《高壓容器用無縫鋼管》，并結合我國氣瓶用無縫鋼管供需情況而制訂。
本標準與JISG 3429—1988相比增加了用鋼錠直接制成的鋼管的低倍檢驗和非金屬夾雜物檢驗以及連鑄管坯制成的鋼管的非金屬夾雜物檢驗；將鋼管試樣的熱處理規(guī)范及熱處理后的力學性能和無損探傷檢驗由協(xié)商項目改為必保項目。
本標準由國家冶金工業(yè)局提出。
本標準由全國鋼標準化技術委員會歸口。
本標準起草單位：上海寶鋼集團公司、冶金工業(yè)信息標準研究院、天津鋼管公司。
本標準起草人：錢秋根、李玉光、吳躍泉、封文華、張寶利。
1 范圍
本標準規(guī)定了氣瓶用無縫鋼管的尺寸、外形、重量、技術要求、試驗方法、檢驗規(guī)則、包裝、標志和質量證明書。
本標準適用于制造氣瓶用的熱軋或冷軋(拔)無縫鋼管。
2 引用標準
下列標準所包含的條文，通過在本標準中引用而構成為本標準的條文。本標準出版時，所示版本均為有效。所有標準都會被修訂，使用本標準的各方應探討使用下列標準新的版本的可能性。
GB／T 222—1984 鋼的化學分析用試樣取樣法及成品化學成分允許偏差
GB／T 223．5—1997 鋼鐵及合金化學分析方法 還原型硅鉬酸鹽光度法測定酸溶硅含量
GB／T 223．11—1991 鋼鐵及合金化學分析方法 過硫酸銨氧化容量法測定鉻量
GB／T 223．12—1991 鋼鐵及合金化學分析方法 碳酸鈉分離—二苯碳酰二肼光度法測定鉻量
GB／T 223．14—1989 鋼鐵及合金化學分析方法 鉭試劑萃取光度法測定釩量
GB／T 223．19—1989 鋼鐵及合金化學分析方法 新亞銅靈—三氯甲烷萃取光度法測定銅量
GB／T 223．23—1994 鋼鐵及合金化學分析方法 丁二酮肟分光光度法測定鎳量
GB／T 223．26—1989 鋼鐵及合金化學分析方法 硫氰酸鹽直接光度法測定鉬量
GB／T 223．62—1988 鋼鐵及合金化學分析方法 乙酸丁酯萃取光度法測定磷量
GB／T 223．63—1988 鋼鐵及合金化學分析方法 高碘酸鈉(鉀)光度法測定錳量
GB／T 223．68—1997 鋼鐵及合金化學分析方法 管式爐內燃燒后碘酸鉀滴定法測定硫含量
GB／T 223．69—1997 鋼鐵及合金化學分析方法 管式爐內燃燒后氣體容量法測定碳含量
GB／T 226—1991 鋼的低倍組織及缺陷酸蝕檢驗法
GB／T 228—1987 金屬拉伸試驗法
GB／T 229—1994 金屬夏比缺口沖擊試驗方法
GB／T 241—1990 金屬管液壓試驗方法
GB／T 1979—1980 結構鋼低倍組織缺陷評級圖
GB／T 2102一1988 鋼管的驗收、包裝、標志和質量證明書
GB／T 4336—1984 碳素鋼和中低合金鋼的光電發(fā)射光譜分析方法
GB／T 5777—1996 無縫鋼管超聲波探傷檢驗方法
GB／T 7735—1995 鋼管渦流探傷檢驗方法
GB／T 1056l一1989 鋼中非金屬夾雜物顯微評定方法
GB／T 12606—1999 鋼管漏磁探傷方法
GB／T 17395—1998 無縫鋼管尺寸、外形、重量及允許偏差
GB／T 17505—1998 鋼及鋼產品交貨一般技術要求
YB／T 5137—1998 高壓用無縫鋼管圓管坯
3 尺寸、外形、重量
3．1 外徑和壁厚
3．1．1 鋼管的外徑和壁厚應符合表1的規(guī)定。
表1 鋼管的外徑和壁厚 mm
根據需方要求，經供需雙方協(xié)商，可供應表1以外規(guī)格的鋼管。
3．1．2 鋼管的外徑和壁厚的允許偏差應符合表2的規(guī)定。
表2 鋼管的外徑和壁厚允許偏差
3．2 長度
3．2．1 通常長度
鋼管通常長度為4 000～12 000mm。
3．2．2 定尺和倍尺長度
鋼管的定尺長度應在通常長度范圍內，長度允許偏差如下：
長度≤6 000mm時 mm；
長度＞6 000mm時 mm。
鋼管的倍尺總長度應在通常長度范圍內，全長允許偏差為 mm。
每個倍尺長度應按下列規(guī)定留出切口余量：
外徑≤159 mm時 5～10mm；
外徑>159mm時 10～15mm。
3．3 外形
3．3．1 彎曲度
鋼管的彎曲度不得大于1．5mm／m。
3．3．2 橢圓度和壁厚不均
根據需方要求，經供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，鋼管的橢圓度和壁厚不均應分別不超過外徑和壁厚公差的80％。
3．3．3 端頭外形
鋼管兩端端面應與鋼管軸線垂直，切口毛刺應清除。
3．4 交貨重量
鋼管按實際重量交貨，亦可按理論重量交貨。鋼管理論重量的計算按GB／T17395的規(guī)定，鋼的密度按7．85kg／dm3。
根據需方要求，經供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，交貨鋼管實際重量與理論重量的偏差應符合如下規(guī)定：
單根鋼管：±10％
每批最少為10t的鋼管：土7．5％
3．5 標記示例
用35CrMo鋼制造的外徑為108mm，壁厚為4mm的鋼管：
a)熱軋鋼管，長度為4 000mm倍尺，其標記為：
35CrMo-108×4×4 000倍-GB 18248—2000
b)冷軋(拔)鋼管，長度為8 000mm，其標記為：
冷35CrMo-108×4×8 000-GB 18248—2000
4 技術要求
4．1 鋼的牌號和化學成分
4．1．1 鋼的牌號和化學成分(熔煉分析)應符合表3的規(guī)定。
4．1．2 需方要求進行成品分析時，應在合同中注明。
成品鋼管的化學成分與表3比較的允許偏差應符合GB／T 222的規(guī)定。
表3 鋼的牌號和化學成分
4．2 制造方法
4．2．1 鋼的制造方法
鋼應采用電爐或氧氣轉爐冶煉。
4．2．2 鋼管的制造方法
鋼管應采用熱軋或冷軋(拔)方法制造。
4．3 交貨狀態(tài)
熱軋鋼管以熱軋狀態(tài)交貨，冷軋(拔)鋼管以正火或退火狀態(tài)交貨。
4．4 力學性能
鋼管熱處理毛坯制成的試樣測出的縱向力學性能應符合表4的規(guī)定。
表4 室溫縱向力學性能
4．5 密實性
鋼管的密實性檢驗可采用液壓試驗或無損探傷檢驗，檢驗方法由供方選擇。
4．5．1 液壓試驗時，鋼管在5MPa試驗壓力下不出現(xiàn)滲漏現(xiàn)象，試驗壓力保持時間不少于5s。
4．5．2 無損探傷檢驗可采用渦流探傷檢驗也可采用漏磁探傷檢驗。
渦流探傷檢驗按GB／T 7735的驗收等級A。
漏磁探傷檢驗按GB／T 12606的L4。
4．6 低倍檢驗和非金屬夾雜物檢驗
4．6．1 用鋼錠直接制成的鋼管應進行低倍檢驗。鋼管橫截面酸浸試片上不應有目視可見的白點、夾雜、皮下氣泡、翻皮和分層。
用鋼錠直接制成的鋼管和連鑄管坯制成的鋼管應進行非金屬夾雜物檢驗。鋼管的非金屬夾雜物按GB／T 10561中的JK系列評級圖評級。A、B、C、D各類夾雜物按最嚴重者判定，級別應分別不大于2．5級。
4．6．2 對于軋制(鍛)管坯的低倍檢驗和非金屬夾雜物檢驗以及連鑄管坯的低倍檢驗應在管坯上進行，并符合YB／T 5137的規(guī)定。
4．7 表面質量
鋼管的內外表面不得有裂紋、折疊、軋折、離層和結疤。這些缺陷必須完全清除掉，清除處應光滑，清除深度不得超過公稱壁厚的負偏差。清理處的實際壁厚不得小于壁厚允許的最小值。
深度不超過壁厚負偏差的其他局部缺陷允許存在。
4．8 無損檢驗
鋼管應按GB／T 5777的規(guī)定逐根進行超聲波探傷檢驗，冷軋(拔)鋼管按C5級，熱軋鋼管由供需雙方協(xié)商。
經過液壓檢驗的鋼管，可按GB／T 12606的L2逐根進行漏磁探傷檢驗。
5 試驗方法
5．1 鋼管尺寸和外形應采用符合精度要求的量具，逐根進行測量。
5．2 鋼管的內外表面應在充分照明條件下逐根進行目視檢查。
5．3 鋼管的其他檢驗應符合表5的規(guī)定。
表5 鋼管的檢驗項目、試驗方法及取樣數(shù)量、
6 檢驗規(guī)則
6．1 檢查和驗收
鋼管的檢查和驗收由供方技術監(jiān)督部門進行。
6．2 組批規(guī)則
鋼管按批進行檢查和驗收。每批鋼管應由同一牌號、同一爐(罐)號、同一規(guī)格和同一交貨狀態(tài)的鋼管組成，每批鋼管數(shù)量不大于200根。
6．3 取樣數(shù)量
每批鋼管各項檢驗的取樣數(shù)量應符合表5的規(guī)定。
6．4 復驗和判定規(guī)則
鋼管的復驗和判定規(guī)則應符合GB／T 2102和GB／T 17505的規(guī)定。
7 包裝、標志和質量證明書
鋼管的包裝、標志和質量證明書應符合GB／T 2102的規(guī)定。
